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中文简体 在产品的批量生产中，尺寸不稳定是一种比较容易出现的工艺情况。如果能够提前避免，可以节省大量成本，避免不必要的浪费。
一、尺寸不稳定性的定义
尺寸不稳定是指在同一台注塑机、相同的成型工艺条件下，每批成型品的产品尺寸发生变化。通俗地说，就是尺寸的上下公差浮动。
2、导致产品尺寸变化的因素
产品尺寸的变化是由于设备控制异常、注塑条件不合理、产品设计不良或材料性能变化引起的。
1、成型条件不一致或操作不当
期间 注塑成型 必须严格按照工艺要求控制温度、压力、时间等各种工艺参数，特别是每个塑件的成型周期必须一致，这就需要在平时的生产过程中做好参数记录。做好归档工作，作为下一步制作的参考。原则上不能随便改变。如果注射压力太低、保压时间太短、模具温度控制不合理且不稳定、料筒或喷嘴处温度太高、塑件冷却时间不足，这些都会导致导致产品尺寸不稳定。
一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长填充和保压时间，提高模具温度和料温，可以有效克服尺寸不稳定的情况。
但如果塑件的外形尺寸大于公差所要求的尺寸，则应适当降低注射压力和熔体温度，提高模具温度，缩短填充时间，提高截面尺寸。应减少浇口面积，从而增加塑件的收缩率。如果成型后的塑件尺寸小于公差要求的尺寸，则应采取相反的成型工艺措施。
2.成型原料造成的。
成型原料的收缩率对塑件的尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度较高，但成型原料的收缩率较大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型材料的收缩率越大，塑件的尺寸精度就越难保证。因此，在选择塑料颗粒时，必须保证其收缩率与模具开发设计时的收缩率相同。模具设计初期，收缩率确定后，在后期生产中不要随意改变。
另外，如果成型原料粒度不均匀，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会造成塑料零件成型尺寸的波动。
3、霉菌引起的因素
如果成型原料中含有硬质填料或玻璃纤维增强材料，模具型腔磨损严重，或采用一模多腔成型时，模具型腔之间、浇口、流道等存在误差，进料口平衡不良。模具填充不一致也会造成尺寸波动。
成型过程中，如果模具刚性不足或模腔内成型压力过高，则模具变形，塑件成型尺寸容易不稳定。
若因制造精度差或磨损过大而导致模具导柱与导套配合间隙过差，也会导致塑件的成型尺寸精度降低。
因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚度，并严格控制加工精度。模具型腔材料应采用耐磨材料，型腔表面应进行热处理和冷作硬化。
另外，造成尺寸偏差的原因是模具设计为一模多腔。因此，在设计初期，应充分评估模具型腔数量的合理性。对于精度要求较高的产品，应进行模流分析，这样可以大大避免上述情况的出现。
产品名称： 周转物流储物箱注塑模具
品牌名称：安业
产地：中国浙江台州
材质：45#、P20718718H、H13、S136、NAK80
颜色：可定制
腔体：单腔/多腔
流道：冷/热流道
尺寸：定制
包装：木箱
产品用途：小件物品储存/水果蔬菜储存
交货时间：25-60天
